自2008年金融危机以来，化工行业一直运行在周期性波动的谷底，与宏观经济的复苏同步，2012年化工企业正处在行业缓慢恢复之中，表现相对低迷。在经济不景气、需求低迷的时期，化工企业加强成本管理，向成本要效益，是现阶段的管理重点。现代化工企业的成本控制难题主要有哪些呢? 

    采购成本的控制难题 

    化工企业的产品成本构成中，材料成本往往站到产品总成本的60%-80%，人工占5%-10%，其他成本占10%-15%，所以材料的采购成本是企业成本的主要构成部分。 

    化工行业的产业链条很长，从前端的原生资源采掘到初步加工成油品、基本化工原料，再进一步加工成多种化工原料，再到品种丰富的若干种原料，最后到最终工业品或消费品，处于产业链不同环节的企业采购物资的种类各不相同。 

    化工行业原料和产品价格的周期性波动非常明显，随着宏观经济形势变化的不确定性加剧，为减少自身经营风险，一些原料供应商合同报价的周期已经变为一个月甚至一周，远远短于传统的一季度到半年。报价周期的缩短正在明显影响化工企业的盈利能力，这对市场价格变化的实时跟进提出了更高要求。如何及时把握市场价格波动，从而选择有利的采购时机是采购决策中的重要内容和难点之一。而现在很多化工企业利用电子采购管理系统，如中国石化、紫光化工集团、翔鹭腾龙集团、中国西电等企业以信息化的技术，来加强采购管理的及时性、有效性、可追溯性，为市场价格及时跟踪，采购流程化管理提供了有效的解决途径。 

    而在对化工企业影响重大的设备类采购中，采购企业往往只能凭借供应商提供的信息和由专家根据设备等的技术结构和参数进行粗略评估，依靠自身应用数据的积累只能为一段较长的使用周期之后的采购决策提供支持。而最适合设备类物资采购的生命周期成本管理的科学方法，因为缺乏足够信息而难以被化工企业所应用，导致企业过于关注采购价格而选择了质量不高的设备，而随之带来的，是不得不承受的，使用过程中过高的维修保养费用，并承担生产中断的重大风险。这些都大大增加了化工企业控制采购成本的难度。 

    生产成本的控制难题 

    化工行业是技术依赖性强的行业，先进的技术水平和生产设备可以实现较高的质量和产量，从而提高附加值并降低单位成本，而中国很多化工企业的技术和设备落后，生产效率低下，单位产品的制造成本及管理成本较高，企业竞争力不足。此外，化工是高能耗行业，长期来看，能源价格一直处于上升趋势，也成为生产成本居高不下的因素之一。 

    化工企业通过引进先进的技术和设备，提高生产率，优化产品结构，降低能耗，可以有效降低成本，提高盈利水平。由于先进技术多被发达国家垄断，引入代价很高或者根本无法用金钱买到，自主的技术创新和改造往往更为可行。与高校、研究机构合作，加强行业交流，借鉴同行企业的先进经验是获得先进技术，从而降低生产成本的可取途径。 

    库存及物流成本的控制难题 

    化工品的腐蚀性、易燃易爆等特性决定了其对存储环境如湿度、温度、特殊包装或容器等有较高的要求。企业通常需要对库存硬件投入不菲的资金。在需求相对低迷的情况下，合理的设置库存，有计划地消耗库存，或及时处置过剩库存，比如利用电子采购管理系统中的废旧物资销售系统，就能有效的进行库存处置，并大大提升废旧物资再利用，创造新收益的价值。 
    化工产品运输量大，运输方式多样化，如管道运输、海陆或铁陆联运等，在其运输中，因为对存贮条件的特殊要求，经常要用到特殊车辆和特殊包装。而化工生产设备多为大型成套设备，石化企业的设备规模更是巨大，运输及吊装搬运的操作难度大。这些，都导致产生较高的物流费用，并对承运商有很高的要求，选择优质的承运商对物流成本的节约意义重大。向中材集团利用一采通采购管理系统，进行物流承运商的优质筛选，评估，在很大层度上进行了物流承运商的优化，大大提高了供应商的寻源和管理能力。 

    利用先进的信息化管理手段，在更大的范围内寻找优质供应商、开展供应商的评测管理、进行库存合理消化，变废为宝，是现代化工企业控制物流与库存成本的重要途径。